Stadion Evertonu Liverpool

Nowy stadion Evertonu w Bramley-Moore Dock to architektoniczny punkt orientacyjny w samym sercu Liverpoolu. Projekt znanego na całym świecie biura BDP Pattern nawiązuje do przemysłowej historii obszaru portowego i interpretuje ją w nowoczesny sposób, z przejrzystym językiem wzornictwa i wyrazistymi materiałami. Stadion łączy w sobie technologię, tradycję i atmosferę – z pojemnością 52 888 miejsc siedzących, imponującą ceglaną fasadą i stromą geometrią trybuny, która sprawia, że bliskość i emocje są namacalne. Firma BEMO została dopuszczona do udziału w projekcie i zrealizowała dach na rąbek stojący o dużej rozpiętości, dynamicznie ukształtowany – wyrafinowany technicznie, wizualnie mocny i stanowiący integralną część całej architektury.

W przypadku nowego stadionu Everton w Liverpoolu, BEMO UK ściśle współpracowało z BDP Pattern Architects na wczesnym etapie  , aby opracować rozwiązanie dachowe na zamówienie. Kultowa konstrukcja dachu na historycznej promenadzie portowej wymagała nie tylko wrażliwości projektowej, ale także najwyższej precyzji technicznej – zwłaszcza w zakresie geometrii, zachowania materiału i odporności na warunki atmosferyczne w środowisku morskim.

Dach stadionu posiada skomplikowane powierzchnie zakrzywione w dwóch kierunkach, co  spowodowało konieczność dopasowania podkonstrukcji do geometrii budynku. Zastosowany system BEMO został specjalnie dopasowany do kształtu dachu, ze szczególnym uwzględnieniem szczególnie płaskich krzywizn i niskich spadków dachu w centralnej części dachu północnego i południowego. Aby uniknąć ryzyka ujemnego nachylenia dachu,  w projekcie systemu uwzględniono szczegółowe analizy ruchu i tolerancji. Punkt kotwiczenia został strategicznie umieszczony na wierzchołku krzywej, aby skutecznie kontrolować rozszerzalność cieplną. Ponadto w tych wrażliwych miejscach zastosowano uszczelnienie szwu bemo, aby zapewnić maksymalne bezpieczeństwo.

Istotną częścią usługi planistycznej była inwentaryzacja powykonawcza wykonana przez wewnętrzne biuro planistyczne, która została zarejestrowana w bardzo precyzyjnym modelu 3D. Te cyfrowe dane powykonawcze umożliwiły z wyprzedzeniem skompensację wszystkich tolerancji konstrukcyjnych – jeszcze przed rozpoczęciem produkcji konstrukcji nośnej. Wszystkie korekty geometryczne można było dokonać na podstawie modelu, co zapewniało dokładne dopasowanie na placu budowy.

Zespół projektowy przekazał zamodelowane informacje bezpośrednio podwykonawcom w celu ich realizacji, co było kluczowym wkładem we wdrożenie BIM i uniknięcie przeróbek na budowie.

Profile dachowe mają długość 172 m po stronie północnej i południowej, ok. 45 m po stronie wschodniej i zachodniej.  Membrany  na rąbek stojący o długości do 172 m zostały wyprodukowane bezpośrednio na powierzchni dachu, aby zminimalizować trasy transportowe i uniknąć szkód materialnych. Ustawienie maszyny do formowania rolki zostało starannie zaplanowane zarówno pod względem wydajności, jak i aspektów bezpieczeństwa (pogoda, obciążenie wiatrem itp.). W optymalnych warunkach tor o długości 172 m (o powierzchni 68 m²) można wyprodukować w czasie krótszym niż cztery minuty, co świadczy o wysokim poziomie niezawodności i precyzji procesu na miejscu.