Stade d’Everton Liverpool

Le nouveau stade d’Everton à Bramley-Moore Dock est un monument architectural au cœur de Liverpool. Le design du bureau BDP Pattern, de renommée internationale, reprend l’histoire industrielle de la zone portuaire et l’interprète de manière contemporaine avec un langage de conception clair et des matériaux expressifs. Le stade allie technologie, tradition et atmosphère – avec une capacité de 52 888 places, une impressionnante façade en brique et une géométrie de tribune abrupte qui rend la proximité et l’émotion tangibles. BEMO a été autorisé à participer au projet et a réalisé le toit à joint debout de grande portée et de forme dynamique – techniquement sophistiqué, visuellement puissant et faisant partie intégrante de l’architecture globale.

Pour le nouveau stade d’Everton à Liverpool, BEMO UK a travaillé en étroite collaboration avec BDP Pattern Architects dès les premières étapes  pour développer une solution de toiture sur mesure. La construction emblématique du toit de la promenade historique du port a nécessité non seulement une sensibilité de conception, mais aussi une précision technique maximale, notamment en termes de géométrie, de comportement des matériaux et de résistance aux intempéries dans un environnement maritime.

Le toit du stade présente des surfaces complexes incurvées dans deux directions, ce qui  a nécessité d’adapter la sous-structure à la géométrie du bâtiment. Le système BEMO utilisé a été spécialement adapté à la forme du toit, en accordant une attention particulière aux courbes particulièrement plates et aux faibles pentes de toit dans la zone centrale des toits nord et sud. Pour éviter les risques de pentes négatives du toit,  des analyses détaillées des mouvements et des tolérances ont été  intégrées dans la conception du système. Le point d’ancrage a été stratégiquement positionné au sommet de la courbe pour contrôler efficacement la dilatation thermique. De plus, le joint de cordon BEMO a été utilisé dans ces zones sensibles pour une sécurité maximale.

Une partie essentielle du service de planification a été l’étude de l’état civil réalisée par le bureau d’études interne, qui a été enregistrée dans un modèle 3D de haute précision. Ces données numériques de l’ouvrage fini ont permis de compenser à l’avance toutes les tolérances de construction, avant même que la sous-structure ne soit mise en production. Tous les ajustements géométriques ont pu être effectués sur la base du modèle, ce qui assurait un ajustement exact sur le chantier.

L’équipe de conception a remis les informations modélisées directement aux sous-traitants pour l’exécution – une contribution cruciale à la mise en œuvre basée sur le BIM et à l’évitement des retouches sur site.

Les profilés de toit mesurent 172 m de long sur les côtés nord et sud, environ 45 m sur les côtés est et ouest.  Les membranes à joint debout d’une longueur maximale  de 172 m ont été produites directement sur la surface du toit afin de minimiser les trajets de transport et d’éviter les dommages matériels. Le positionnement de la profileuse a été soigneusement planifié en termes d’efficacité et de sécurité (conditions météorologiques, charges de vent, etc.). Dans des conditions optimales, une piste de 172 m (d’une superficie de 68 m²) pourrait être produite en moins de quatre minutes, ce qui témoigne de la grande fiabilité et de la précision des processus sur place.