Everton Stadium Liverpool

Mit dem neuen Everton Stadium am Bramley-Moore Dock entsteht ein architektonisches Wahrzeichen im Herzen Liverpools. Das Design des international renommierten Büros BDP Pattern greift die industrielle Geschichte des Hafengeländes auf und interpretiert sie zeitgemäß mit klarer Formensprache und ausdrucksstarken Materialien. Das Stadion vereint Technik, Tradition und Atmosphäre – mit einer Kapazität von 52.888 Plätzen, einer beeindruckenden Backsteinfassade und einer steilen Tribünengeometrie, die Nähe und Emotion spürbar macht. BEMO durfte am Projekt mitwirkten und realisierte das weit gespannte, dynamisch geformte Stehfalzdach – technisch anspruchsvoll, visuell kraftvoll und integraler Bestandteil der Gesamtarchitektur.

Für das neue Everton Stadium in Liverpool arbeitete BEMO UK in der Anfangsphase eng mit BDP Pattern Architects zusammen, um eine individuell angepasste Dachlösung zu entwickeln. Die ikonische Dachkonstruktion an der historischen Hafenpromenade erforderte nicht nur gestalterisches Feingefühl, sondern auch höchste technische Präzision – insbesondere in Bezug auf Geometrie, Materialverhalten und Witterungsbeständigkeit in maritimer Umgebung.

Das Stadiondach weist komplexe in zwei Richtungen gekrümmte Flächen auf, die eine maßgefertigte Anpassung der Unterkonstruktion an die Gebäudegeometrie notwendig machten. Das eingesetzte BEMO-System wurde speziell auf die Dachform zugeschnitten, wobei besonders flache Kurven und geringe Dachneigungen im zentralen Bereich der Nord- und Süddächer besondere Beachtung fanden. Um Risiken negativer Dachneigungen zu vermeiden, wurden detaillierte Bewegungs- und Toleranzanalysen in das Systemdesign integriert. Der Festpunkt wurde strategisch am Scheitelpunkt der Kurve positioniert, um thermische Ausdehnungen effektiv zu kontrollieren. Zusätzlich kam in diesen sensiblen Bereichen die BEMO Wulstenfalzdichtung für maximale Sicherheit zum Einsatz.

Ein wesentlicher Bestandteil der Planungsleistung war die Bestandsvermessung durch das hauseigene Planungsbüro, die in einem hochpräzisen 3D-Modell erfasst wurde. Diese digitalen Bestandsdaten ermöglichten es, sämtliche Bautoleranzen im Vorfeld auszugleichen – noch bevor die Unterkonstruktion in die Fertigung ging. Alle geometrischen Anpassungen konnten modellbasiert vorgenommen werden, was eine exakte Passgenauigkeit auf der Baustelle sicherstellte.

Das Planungsteam übergab die modellierten Informationen direkt an die Subunternehmer für die Ausführung – ein entscheidender Beitrag zur BIM-basierten Umsetzung und zur Vermeidung von Nacharbeiten vor Ort.

Die Dachprofile sind auf den Nord- und Südseiten 172 m lang, auf den Ost- und Westseiten ca. 45 m.  Die bis zu 172 m langen Stehfalzbahnen wurden direkt auf die Dachfläche produziert, um Transportwege zu minimieren und Materialschäden zu vermeiden. Dabei wurde die Positionierung des Rollformers sowohl unter Effizienz- als auch Sicherheitsaspekten (Wetter, Windlasten etc.) sorgfältig geplant. Unter optimalen Bedingungen konnte eine Bahn mit 172 m (mit einer Fläche von 68 m²) in weniger als vier Minuten gefertigt werden – ein Beleg für die hohe Prozesssicherheit und Präzision vor Ort.